深读丽水｜从“实验室”到“应用场”：松阳不锈钢管产业的创新质变

　　20多年前，第一批不锈钢管企业进入松阳时，这个浙西南山区县还很难与“全国最大的不锈钢无缝管生产基地”联系在一起。

　　产业最初承接自温州，在梯度转移中落地、生长，厂房一座座建起来，生产线越来越密集。

　　到今天，作为松阳三大百亿产业之一的不锈钢管年产量已超过50万吨，其中不锈钢无缝管的全国市场占有率超过45%。

　　规模扩张曾经是这里最鲜明的叙事，但产业发展到一定阶段，曾经有效的方法也会逐渐失去力量。

　　面对足够庞大的产能，企业需要应对的课题越来越具体：一项检测为什么要等1个月？一个长期反复出现的质量指标问题究竟藏在哪道工序里？科研机构研发的技术该如何进入车间？

　　产业的运行，在破题进程中持续调整，而围绕检测、技术、人才和科研转化的变革，也开始在生产线涌现。

一根不锈钢管的“加速跑”

　　2023年以前，松阳不少企业做不锈钢管检测，要把样品送往上海、杭州、温州等地。每年，都有近半企业需要委外送检，年均检测费用达到170万元。

　　一根不锈钢管离开工厂后，可能要在异地检测机构排队数周，有的项目检测周期长达1个月。

　　这样的等待，成熟产品尚可承受，但对正在研发的新品而言，格外漫长。检测报告没出来，下一步工艺调整就很难推进，生产线也只能跟着放慢节奏。

　　产业规模越大，这种迟滞越明显，原本只是企业各自承担的一笔检测成本，渐渐成为整个产业链上的共同瓶颈。

　　于是，松阳开始组团走访企业，逐项记录生产、研发、检测环节中的问题。最终形成的需求清单中，检验检测只是其中一部分，产品研发、技术攻关、质量提升等诉求，也都频繁出现。

　　很显然，企业需要的已经不是单纯增加几台设备，而是能长期提供专业技术支撑的公共服务能力。

　　寻找合作机构的工作由此展开。经过多方比对，浙江省特种设备科学研究院进入视野。它所拥有的检测能力、科研资源和专业人才，与松阳正在成形的不锈钢管产业需求高度契合。

　　双方随后推动建设国家特种金属结构材料质量检验检测中心松阳实验室。2023年11月，实验室揭牌，检测领域涵盖各类金属结构材料的机械性能、化学成分、无损探伤等。

　　实验室副主任朱雯芳告诉记者，最先发生变化的是时间：“最长1个月的检测周期被压缩到最短2天，企业也不必等到最终报告出具后再回头寻找问题，检测过程中发现的不合格指标，会及时反馈到生产端。”

　　工艺调整也随之提前。看似简单的“家门口检测”，开始改变产业内部的信息流动速度。

检测变成了研发的“前哨”

　　走进松阳实验室，直读光谱仪、碳硫分析仪、金相显微镜、弯曲试验机、冲击试验机等设备一应俱全，涉及不锈钢管22项理化性能检测能力，覆盖企业90%以上的产品质量检测需求。

　　透过观察窗口，记者看见一段不锈钢管样品被放入硫酸铜溶液中浸泡，随后又被固定在弯曲试验机上，工作人员启动设备，管材逐渐形变。这项检测材料在极端环境中的抗腐蚀性能，是实验室检测频率较高的项目之一。

　　真正使实验室与普通检测机构拉开距离的，是检测结束后的一步。

　　鹏业控股集团有限公司曾长期受到一个问题困扰：产品屈服强度和硬度指标不稳定。检测结果一次次摆在面前，问题却始终没有消失，实验室技术人员随后进入企业生产环节，沿着工艺流程追溯，最终把原因锁定在热处理工艺上。工艺改良后，这个长期存在的质量难题才得以解决。

　　类似的介入越来越多。松阳实验室指导隆达钢业集团有限公司等2家企业建设CNAS认可实验室体系，帮助企业培养首席质量官29人，检测能力开始由公共平台向企业内部延伸，一些过去必须向外部机构寻求的专业判断，逐步沉淀到企业自身的质量体系之中。

　　这也是松阳建设实验室之后出现的显著变化——检测报告既是生产流程末端的一纸结论，也参与工艺改进，甚至进入新产品研发的前端。

　　变化很快触及更高端的领域。

　　浙江宝丰特材股份有限公司在实验室支持下研发出全国首款不锈钢无缝超长盘管，并建立了全球最大的盘管流水线；实验室联合企业研发超级奥氏体不锈钢棒，推动部分产品实现进口替代；针对不锈钢产品晶间腐蚀试验中中国标准与ASTM标准的适配问题，科研人员又参与技术攻关，为高强耐蚀海油工程用不锈钢材料国产化提供支撑。

　　一根管材经过检测之后，牵出的已经不只是“合格”或“不合格”，参数背后连接着材料选择、热处理制度、设备能力和生产经验，一旦数据被重组，检测本身也会成为研发的一部分。

把科研思维“种”进车间

　　宝丰特材的会议室里，省特种设备科学研究院派驻企业的“科技副总”田雨阔正在与技术团队分析不锈钢无缝管内壁的试验数据。

　　不锈钢管完成生产后，内壁可能出现划痕、裂纹等缺陷，过去，这些细小的问题很大程度上依靠人工目检，工人需要长时间保持注意力，效率和准确率都很容易碰到天花板。

　　田雨阔来到企业后，把这个长期存在于生产现场的问题转化为科研课题，并针对企业生产条件设计检测系统，让机器自动识别、研判内壁缺陷，减少对人工经验的依赖。

　　企业技术总监钱晓观察到另一个变化。

　　科研人员进厂后，留下的除了设备或项目，还有科研院所分析问题的方式、设计试验的方法以及验证技术路线的习惯，“彻底改变了原有的技术团队”。

　　这种变化正是松阳推出“科技副总”制度时希望得到的结果。

　　当地围绕项目合作、科研平台和人才培养建立绩效评价机制，动态调整驻企专家队伍，而专家驻企的价值，也由解决单个技术故障逐步延伸到企业研发体系建设。

　　一家企业的问题解决之后，科研人员很快发现，许多难题具有明显的行业共性。不锈钢管表面缺陷检测就是其中之一，划痕、裂纹主要依赖人工识别的问题，在很多企业同时存在。松阳实验室随后联合浙江工业大学申报“不锈钢管缺陷多模态融合感知及自动修磨关键技术研究”，把生产线上的实际需求整理成科研攻关项目。技术通过验收后，AI识别将进入检测环节，并进一步衔接自动修磨。

　　科研课题由此改变了它在产业中的位置。企业提出问题，实验室负责梳理，高校和科研机构提供技术能力，最终成果再回到生产线接受验证。

　　目前，松阳实验室已立项省“双尖双领”项目2项、丽水市重点项目1项，“科技副总”帮助企业破解4项关键核心技术。

　　企业自身的研发投入也随之增长，近3年松阳不锈钢管产业研发投入年均增长26.7%。如今，当地已有41家企业成为国家高新技术企业，4家进入国家专精特新“小巨人”企业行列。20年前，松阳承接的是产业，今天，它正在本地建立产生新技术的能力。

创新体系里最“慢”的一环

　　产业升级，往往会在某个具体的人身上留下痕迹。

　　浙江博盛钢业集团有限公司的工程师李志刚曾参与高氮节镍钢研发。这是一种以氮替代部分贵金属镍的先进结构材料，兼具高强度、塑性和耐腐蚀性能，应用于石油化工、海洋装备等领域。

　　相关生产技术长期掌握在欧美企业手中，国内研究起步较晚。对一家地方企业而言，这类研发没有现成方案，李志刚带领研发团队与东北大学博士生团队合作，经过实验、分析、论证，发现路线不成立，再推翻原有方案重新试验。

　　材料研发中的失败，通常没有戏剧性，可能只是某一个成分比例偏离预期，某一项性能没有达到设定值，就意味着此前耗时费力的试验需要重新设计。

　　这样的过程持续反复。最终，团队成功研发出高氮节镍钢，抗拉强度最高达到2200兆帕，同时保持良好的塑性和韧性，性能达到甚至超过欧美同类产品。

　　李志刚的职业路径，也在这一过程中发生变化。他在技术攻关、科研项目和产品研发中不断积累经验，又通过实验室的指导进入更系统的人才培养体系，最终晋升高级工程师。

　　类似的故事在松阳不断发生。实验室推行的“二拖一”培养模式，由“1名博士+1名高工”结对指导1名企业工程师，目前已有9人进入高级工程师培育库。

　　“外部专家可以解决一些急迫难题，却很难长期替代本地工程师。如果企业内部缺少能够理解材料、工艺和设备的技术骨干，再先进的科研成果也可能停留在一次性项目中。”李志刚坦言，打造人才队伍是创新体系中最“慢”的一环，也是最需要耐心的一环。

规模以外的产业“后手”

　　在松阳，对人才的培养已经向更基层延伸。

　　浙江省特种设备科学研究院联合丽水农林技师学院等7家单位，共建了全国首家特种设备科教融合学院，并开设不锈钢产业人才定向培训班，课程围绕检验检测、质量管控、生产工艺等产业实际需要设置，目前已累计培训产业人才700余人次，其中企业技术人员300余名。

　　这些培训不像新生产线能迅速形成直观的产值，也不会立刻出现在产品订单上，却决定了几年之后企业有没有足够的技术人员接住新的设备、新的材料和新的工艺。

　　李志刚所在的博盛钢业每年仍在持续招引专业技术人才，在他看来，企业的核心最终落在技术上，而技术必须由人掌握。

　　这个观点在松阳20多年的不锈钢管产业历程中，有着现实的含义。

　　产业最初进入松阳时，最重要的资源是厂房、机器、工人和订单；规模迅速形成后，新的短板开始浮现，松阳随后搭建实验室，引入高校和科研院所，把博士、高级工程师和企业技术人员放进同一个体系。

　　变化并没有发生在某个备受关注的节点上，而是散落在2天出具的一份检测报告里、一次热处理工艺调整里、一段被AI识别出来的细微裂纹里，也藏在一名工程师经历无数次失败后终于稳定下来的材料配方中。

　　今天的松阳，已经是一座以不锈钢管制造闻名的县城，50多万吨年产量和超过45%的全国市场占有率构成最醒目的产业标签，但支撑这些数据继续向前的基座正在发生改变。

　　实验室逐渐嵌入生产线，科研人员走进企业，企业工程师进入科研项目，技术问题又被重新送往高校和研究机构……一个曾经依靠产业转移壮大的制造基地，已经开始拥有自己的创新循环。

编辑 马丽飞 责编 李建波 审核 刘奇